Рядом с главным корпусом находится автоматизированный бетонорастворный цех. Бетонные и растворные смеси передаются в приемные бункеры ленточными конвейерами, а из бункеров поступают в бетоноукладчики.

Форма-вагонетка передвигается при помощи специальных толкателей по замкнутому кольцу конвейера, переходя последовательно через 15 постов  (до поступления в камеры твердения).

На первых постах производится распалубка изделий, чистка формы скребками, автоматическое обметание формы металлическими щетками и смазка формы при помощи пистолетов-распылителей. Распалубленное изделие поступает в отделение технического контроля и ремонта, а поддон формы-вагонетки подается конвейером в зависимости от вида детали на посты укладки арматуры или на машину АРМ, либо на поворотно-натяжные столы. В последнем случае и при изготовлении часторебристых панелей перекрытий форма поступает сперва на поворотно-натяжной стол для навивки нижнего ряда арматуры, а оттуда - на второй стол для навивки верхнего ряда арматуры. По окончании армировки в форму помещаются металлические закладные части и она заполняется бетонной смесью. При изготовлении лестничных маршей на уложенную в форму и предварительно провибрированную бетонную смесь опускается виброштамп. Свежеизготовлениая панель в форме проходит через контрольный пост, где подвергается внешнему осмотру и ремонту, а затем при помощи приводных рольгангов и передаточных путей подается к портальному крану.

Кран поднимает форму-вагонетку с панелью на соответствующий ярус трехъярусной камеры твердения. Одновременно с другой стороны камеры выталкивается форма-вагонетка с уже отвердевшей панелью. После тепловлажностной обработки форма-вагонетка опускается вторым портальным краном и передается на обратный рольганг, доставляющий ее к началу конвейера. На конвейере готовая панель снимается мостовым краном с формы-вагонетки и переносится в цех технического контроля, а форма-вагонетка повторно начинает технологический цикл. Выдача готовой продукции на склад производится на самоходных тележках.